目前我國工業(yè)廢水產(chǎn)量大，且成分復(fù)雜多變，處理難度非常大，特別是高鹽廢水的處理，是非常難的。但是隨著環(huán)保要求的提升，很多傳統(tǒng)的技術(shù)已經(jīng)無法實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)排放。蒸發(fā)系統(tǒng)設(shè)備是中比較有效的方式，但由于消耗蒸汽量巨大，帶來了不小的運(yùn)營成本壓力。于是MVR技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生，不僅解決了廢水處理問題，同時(shí)也避免了巨大的蒸汽消耗成本。

MVR技術(shù)主要是通過對二次蒸汽的重復(fù)利用，減少對外界蒸汽的需求。而且即使是單級MVR蒸發(fā)設(shè)備對比于傳統(tǒng)的傳統(tǒng)的單效或多效蒸發(fā)系統(tǒng)，節(jié)能優(yōu)勢也是非常顯著。

MVR分質(zhì)提鹽原理：

工業(yè)廢水成分復(fù)雜，如煤化工高鹽廢水主要成分為氯化鈉和硫酸鈉兩種，基于MVR技術(shù)的蒸發(fā)分鹽結(jié)晶工藝可行性，以及MVR系統(tǒng)運(yùn)行過程中會產(chǎn)生大量可回用冷凝水，更加提高M(jìn)VR系統(tǒng)的節(jié)能效果?？傮w來看，MVR表現(xiàn)不俗。

分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶工藝主要利用了硫酸鈉和氯化鈉的溶解度對溫度依賴性的差異，在50～120℃，硫酸鈉溶解度隨溫度升高而減小，氯化鈉溶解度隨溫度升高而增大。依據(jù)Na+//Cl-、SO42--H2O體系不同溫度下三相共飽和時(shí)的溶解度，結(jié)晶溫度設(shè)計(jì)上首先要保證硫酸鈉和氯化鈉溶解度有一定的差異，而且溫度不能過低，避免壓縮機(jī)進(jìn)口氣體體積較大。

MVR分質(zhì)提鹽系統(tǒng)工藝流程：

對于原料液，經(jīng)一級預(yù)熱器與從一效降膜蒸發(fā)器和二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器加熱室中出來的高溫蒸汽冷凝水首先進(jìn)行換熱，到達(dá)設(shè)定的蒸發(fā)溫度后進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器換熱蒸發(fā)，料液中硫酸鈉組分達(dá)到飽和后進(jìn)入二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、進(jìn)行過飽和蒸發(fā)(此時(shí)料液中氯化鈉組分得到濃縮至接近飽和)，產(chǎn)生的晶漿通入一級結(jié)晶分離器，硫酸鈉組分經(jīng)分離后通入硫酸鈉晶體儲存罐。

分離出硫酸鈉后產(chǎn)生的濃縮液經(jīng)二級預(yù)熱器與從預(yù)熱器出來的冷凝水進(jìn)行換熱，達(dá)到設(shè)定的蒸發(fā)溫度后進(jìn)入三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器、進(jìn)行過飽和蒸發(fā)，產(chǎn)生的晶漿通入二級結(jié)晶分離器，氯化鈉組分經(jīng)分離后通入氯化鈉晶體儲存罐，部分濃縮液則通過循環(huán)泵回到強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)至結(jié)晶出料量，通過卸液閥排出剩余濃縮液。

在一定蒸發(fā)溫度下硫酸鈉與氯化鈉的溶解度是確定的，因此可確定出對應(yīng)狀態(tài)下的飽和濃度，利用離子濃度儀控制硫酸鈉與氯化鈉的飽和或過飽和狀態(tài)。

MVR分質(zhì)提鹽蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)流程圖

對于蒸汽，一效降膜蒸發(fā)器和二效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器蒸發(fā)室產(chǎn)生的二次蒸汽通入一級氣液分離器，三效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器蒸發(fā)室產(chǎn)生的二次蒸汽通入二級氣液分離器，去除氣體中夾雜的液滴后分別進(jìn)入蒸汽壓縮機(jī)和進(jìn)行壓縮，利用從預(yù)熱器出來的冷凝水對壓縮產(chǎn)生的過熱蒸汽進(jìn)行噴水處理至飽和狀態(tài)，作為蒸發(fā)所需的熱源蒸汽分別通入三個(gè)蒸發(fā)器中。補(bǔ)充蒸汽僅在系統(tǒng)啟動或運(yùn)行中熱量損失過多時(shí)使用。

對于冷凝水，預(yù)熱器與內(nèi)換熱形成的冷凝水分別通過凝水泵進(jìn)入凝水箱儲存。其中從一級預(yù)熱器出來的冷凝水作為二級預(yù)熱器換熱過程中的冷流體，對濃縮液進(jìn)行降溫處理;從二級預(yù)熱器出來的冷凝水則對壓縮產(chǎn)生的過熱蒸汽進(jìn)行飽和處理，實(shí)現(xiàn)了冷凝水的再利用。